曲軸和凸輪軸是發動機重要運動部件，其傳銑床加工統工藝采用車床對主軸頸、連杆頸和凸輪進行粗加工。由於工件結構特殊和切削量大且不均勻，工件受力大而容易彎曲變形，所以加工精度難以保證，影響後續加工質量，同時存在設備數量多。  人員多、效率低、成本高等問題。數控內銑和數控外銑的出現為解決這些問題提供了條件。掌握數控銑床的結構、工作原理及其調整方法對提高發動機曲軸和凸輪軸粗加工質量具有重要意義。  20世紀70年代以前，采用多把車刀一次對軸頸的外圓、圓角和側面及台階進行加工，但同一零件的不同部位需多道工序才能完成軸頸和連杆頸的粗加工。多刀車削存在余量大、平衡塊側面加工為斷續切削及易產生振動和打刀問題。  刀具壽命低，不良率高，切削效率低。 七八十年代曲軸粗加工銑刀又出現了CNC車削、CNC外銑和CNC內銑工藝。80年代末90年代初又開發出了超音波熔接機車拉氬焊機、車－車拉工藝，該工藝具有精度高、效率高等優點。 90年代中期又開發出CNC高速外銑，它對平衡塊側面需要加工的曲軸方面，比CNC車削、超音波熔接機CNC內銑和車－車拉的生產效率高。         博主好站推薦：[marquee scrollamount="1" width="350" height="15]
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