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射出加工 周一 6月 30, 2014 8:56 pm
jhuijhjh
射出加工
日本产业技术综合研究所的基础材料研究部门日前宣布，与SEP及[url="http://www.shouming.com.tw"]射出加工[/url]名机制作所联合开发成功了镁合金新加工技术“无浇口射出成型法”。新技术采用将半熔状合金加压注入金属模型成型的方法。在名机制作所的镁合金射出成型机上安装了SEP开发的无浇口热流道（Hot Runnerless），利用产综研开发的固液共存状态成型加工技术确立了该技术。
目前的镁合金部件制造以压铸(Diecast)法为主。压铸法采用将液态镁合金高速、高压注入金属模具的方法。如采用这种方法，需要金属模型加注通道部分的“浇口（Runner）”、加注口的“闸门”以及从金属模型中流出的溢流口（Over flow）等必要组成部分。
不过，这种方法的原料使用量高于成品，为了二次利用需要进行回熔。因此，造成了能源浪费。另外，熔化的镁合金与大气接触后会产生激烈的氧化反应并引起燃烧，所以压铸成型是一种危险作业，为了防止燃烧[url="http://www.shouming.com.tw"]塑膠零件[/url]采用了SF6气体。这种气体的温室效应系数非常高（2万以上），所以今后将逐步禁止使用。
无浇口射出成型法在射出成型喷嘴上加大了研究力度，采用将固体镁合金加热至可形成固液共存状态的温度后，通过活塞加压注入金属模型的方法。熔化的镁合金不与空气接触，因此不会因氧化引发燃烧，显著提高了安全性，
此外，还可不使用SF6气体便可完成成型加工。另外，通过采用将固液共存状态的镁合金加压注入金属模型的成型方法，还可生产出铸造缺陷较少的高质量产品，这也是其优点之一。因可减少浇口、闸门及溢流口等多余部分，[url="http://www.shouming.com.tw"]塑膠射出[/url]因此产出量从压铸法的50%提高到了90%，节省能源的效果也很显著。 左图为采用新技术与传统技术制成产品的比较。
今后，名机制作所将进行无浇口射出成型机量产款的设计与加工、在性能测试完成后以投产为目标进行试生产。
另外，该技术开发项目作为日本经济产业省中部经济产业局负责的“东海产业创新项目（产业集群计划）”中的一环，入选2002年度地区新联盟研究开发项目——“轻金属省能源型高效射出成型技术开发”，并受日本科学技术财团的委托，历时两年于2003年底开发成功。
氬焊機[url][/url],slide bearing,Plastic bearing,powder metal,sintered metal]
日本产业技术综合研究所的基础材料研究部门日前宣布，与SEP及[url="http://www.shouming.com.tw"]射出加工[/url]名机制作所联合开发成功了镁合金新加工技术“无浇口射出成型法”。新技术采用将半熔状合金加压注入金属模型成型的方法。在名机制作所的镁合金射出成型机上安装了SEP开发的无浇口热流道（Hot Runnerless），利用产综研开发的固液共存状态成型加工技术确立了该技术。
目前的镁合金部件制造以压铸(Diecast)法为主。压铸法采用将液态镁合金高速、高压注入金属模具的方法。如采用这种方法，需要金属模型加注通道部分的“浇口（Runner）”、加注口的“闸门”以及从金属模型中流出的溢流口（Over flow）等必要组成部分。
不过，这种方法的原料使用量高于成品，为了二次利用需要进行回熔。因此，造成了能源浪费。另外，熔化的镁合金与大气接触后会产生激烈的氧化反应并引起燃烧，所以压铸成型是一种危险作业，为了防止燃烧[url="http://www.shouming.com.tw"]塑膠零件[/url]采用了SF6气体。这种气体的温室效应系数非常高（2万以上），所以今后将逐步禁止使用。
无浇口射出成型法在射出成型喷嘴上加大了研究力度，采用将固体镁合金加热至可形成固液共存状态的温度后，通过活塞加压注入金属模型的方法。熔化的镁合金不与空气接触，因此不会因氧化引发燃烧，显著提高了安全性，
此外，还可不使用SF6气体便可完成成型加工。另外，通过采用将固液共存状态的镁合金加压注入金属模型的成型方法，还可生产出铸造缺陷较少的高质量产品，这也是其优点之一。因可减少浇口、闸门及溢流口等多余部分，[url="http://www.shouming.com.tw"]塑膠射出[/url]因此产出量从压铸法的50%提高到了90%，节省能源的效果也很显著。 左图为采用新技术与传统技术制成产品的比较。
今后，名机制作所将进行无浇口射出成型机量产款的设计与加工、在性能测试完成后以投产为目标进行试生产。
另外，该技术开发项目作为日本经济产业省中部经济产业局负责的“东海产业创新项目（产业集群计划）”中的一环，入选2002年度地区新联盟研究开发项目——“轻金属省能源型高效射出成型技术开发”，并受日本科学技术财团的委托，历时两年于2003年底开发成功。
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